3D打印在汽车工业、飞机制造、工具生产和模型构建等基于增材工艺领域，正处于一个独特的高速增长期。3D打印可按预设的特征参数制造出复杂的外型，包括很多传统工艺无法生产或者必须多个部件焊接或拼装才能结合在一起的复杂部件。

优势非常明显：
• 组件更轻 (重量可节约80%以上)
• 组件更小
• 质量可控，不良生产率更低
• 组件中的特征，比如空洞部分的改良，以及可生产外形复杂的产品
• 研发周期更短，设计完成后可立刻生产出样本

目前的3D打印工艺是利用20-100 µm厚的金属粉体做涂层，然后用激光熔化产品中各个点的粉体金属，使得金属颗粒熔合在一起。然后进入下一步的喷涂和熔合，不断重复直至整个部件完成。整个生产时间为2 – 24小时不等，这意味着用这种方法进行连续生产还是有限制。

生产应用于“增材技术”（增材或者3D打印）的高质量的金属粉体有几种方法，如气体、液体或离子雾化。但是，3D打印所需要的是精准而又极窄的粒径分布的金属粉体，是无法直接通过上述工艺直接获得的。因此，雾化工艺取得的物料需要进一步分级，确保能得到极窄的粒径分布，从而适用于各种不同的应用。

来自耐驰的解决方案

为了保证生产出高质量的为了保证可以生产高质量的产品，原料极窄的粒径分布非常重要，通常使用的是20 到60 µm的颗粒。因此，分级技术在整个工艺中起着很重要的作用。耐驰CFS/HD-S系列分级机可以很好地实现这个功能，通过剔除超细粉，得到粒径分布极窄的粉体。我们可通过实际实验来验证这一效果。



从满足全球市场的需求来看，每个客户在规划类似的增材制造项目时，都需要考虑各种不同的粉体，如不锈钢或者钛粉，如此方可满足各种客户对于不同应用方向的应用挑战。因此对于分级设备来说，能快速切换不同物料也非常重要。

分级机的整体设计中有一个创新要素就是密闭回路系统，这意味着物料能通过旋风分离器完全分离，物料本身的高密度使得这也成为可能。

无需集成粉尘捕集器，使得系统的清洁工作非常简便，产品的更换，客户能快速收集起不同类型的物料。因为使用耐驰CFS 170 HD-S分级机能显著加快分级速度，并且操作更加可靠，可替代客户现有的筛分技术。事实上，现有的筛分技术由于筛分能力的缺陷，已经无法满足超细粉的剔除功能。从筛网的低效率和经常堵塞就可以看出。此外，如果要快速分级总量超过100 kg的小颗粒，同时又要保证分级的质量，CFS HD-S可以最大化地满足该需求。基于此，粉末供应商可以很容易满足不同客户的各种不同需求。

 

耐驰高效精细分级机 CFS/HD-S